Microsoft Intelligent Manufacturing Award 2020: Die Gewinner

Microsoft Intelligent Manufacturing Award 2020: Die Gewinner

11. Februar 2021

MIMA zeichnet sechs Unternehmen aus der Fertigungs-, Prozess- und Automobilindustrie für innovative digitale Projekte aus

Mit dem Microsoft Intelligent Manufacturing Award würdigen Roland Berger und Microsoft digitale Lösungen von Unternehmen in der verarbeitenden Industrie, die mit innovativen Ideen und kreativen Ansätzen den Wandel in der Branche hin zur Industrie 4.0 vorantreiben. In fünf Kategorien (Innovate! // Scale! // Add Value! // Envision! // Educate!) werden Preise vergeben, auch ein Gesamtsieger wird von der hochkarätigen Jury gekürt.

Zahlreiche Unternehmen in Deutschland, der Schweiz und Österreich agieren schon heute als Branchen- und Technologieführer und setzen innovative Projekte um, die die Bereiche Produktion, Einkauf, Supply Chain Management, Engineering und Operations tiefgreifend verändern. Ziel des Microsoft Intelligent Manufacturing Awards ist es, die innovativsten Lösungen zu identifizieren.

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Mehr als 60 Industrie-Unternehmen hatten sich im vergangenen September für den Microsoft Intelligent Manufacturing Award 2020 beworben. Nach einer ersten Auswahlrunde im Dezember blieben 15 Finalisten übrig. Diese Firmen haben am 21. Januar 2021 ihre Projekte virtuell dem Industry Advisory Board des Awards präsentiert. Am 5. Februar wurden die sechs Gewinner ernannt. Insgesamt werden Preise in einem Gesamtwert von 250.000 Euro vergeben.

Gesamtsieger: GOLDBECK + Holobuilder

Automatisierte Baufortschrittsverfolgung und Problemmanagement mit 360°-Fotoerfassung

GOLDBECK, ein familiengeführtes Bau- und Immobilienunternehmen mit rund 7.800 Mitarbeitern, ist mit den Herausforderungen bei der Verfolgung des Baufortschritts und den Tücken des Baumanagements vertraut. Daher entwickelt das Bielefelder Unternehmen gemeinsam mit dem Technologiepartner HoloBuilder einen intelligenten Assistenten der innerhalb der cloudbasierten Baumanagement-Plattform von HoloBuilder automatisch Baustellenfotos analysiert und Baustellenberichte erstellt. Durch die Kombination von 360°-Fotoerfassung und KI-basierter Machine Vision ermöglicht die Lösung Bauleiterinnen und Bauleitern eine einfachere und genauere Verfolgung des Baufortschritts und eine Überprüfung der Bauarbeiten, sogar aus der Ferne. Gerade in Corona-Zeiten ein unschätzbarer Vorteil.

Die Plattform nutzt maschinelles Lernen, um Gebäudekomponenten zu erkennen, Konstruktionsmängel oder Fehler zu entdecken und den Baufortschritt zu überwachen. Die rechtzeitige Erkennung von Problemen hilft, die Prozessdurchlaufzeiten zu reduzieren, was sowohl Kosten als auch Investitionsausgaben senkt. In der Jurybegründung weist das Board insbesondere auf den Vorteil hin, dass die Plattform verhältnismäßig leicht an andere Arten von gewerblichen Gebäuden, wie z. B. Prozessanlagen oder Produktionsstätten, angepasst werden kann.

Statements der Gewinner
Jan-Hendrik Goldbeck, Geschäftsführender Gesellschafter, GOLDBECK

„Digitalisierung, der Einsatz von Robotern, Künstliche Intelligenz – disruptive Entwicklungen machen auch vor dem Baugewerbe nicht halt. Der Gewinn des Microsoft Intelligent Manufacturing Awards zusammen mit unserem Partner HoloBuilder hilft uns dabei, unsere Vorstellung von automatisierten Bauprozessen weiterzutreiben und auszubauen. Die automatisierte Fortschrittsverfolgung und Fehlererkennung hilft aber nicht nur GOLDBECK, unsere eigenen Prozesse zu beschleunigen. Sie leistet einen wichtigen Beitrag zur digitalen Zukunft der gesamten Baubranche. Packen wir's an!“

Mostafa Akbari-Hochberg, President & Co-Founder, HoloBuilder, Inc.

„Dass wir zusammen mit GOLDBECK den Microsoft Intelligent Manufacturing Award 2020 gewonnen haben, macht uns bei HoloBuilder alle sehr stolz. Der Preis zeigt das Potenzial, das Innovation und Technik im Baugewerbe entfalten können, wenn die Basis stimmt: Zusammenarbeit in praktischen Anwendungsfeldern. Dass Menschen und Prozesse reibungslos ineinandergreifen – auch branchenübergreifend – ist die Grundlage für Automatisierung und Digitalisierung.“

Andreas Nauen, CEO, Siemens Gamesa Renewable Energy

"Es war immer das Ziel von SGRE, Qualität unserer Produkte und die Effizienz unserer Prozesse mit modernsten digitalen Tools weiter zu verbessern. Optical Blade ist nun die Basis für unsere Fertigungsteams, um auch weiterhin die besten Rotorblätter der Welt zu den günstigsten Kosten zu bauen. Ich freue mich sehr, dass dieses Projekt für die Entwicklungsteams Früchte trägt und bin dankbar für die Anerkennung dieser Leistung durch Microsoft und Roland Berger."

Kenneth Lee Kaser, Head of Operations, Siemens Gamesa Renewable Energy

"Dieses Projekt zeigt sehr deutlich, was passiert, wenn man die digitalen Teams in direkten Kontakt mit der "brick and mortar" Welt bringt. Aus der engen Zusammenarbeit der Teams sind echte Innovationen entstanden. Es ist für uns in der Operations-Community ein großer Schritt nach vorne, weil es die Nutzer entlastet und die Produktivität steigert, während wir gleichzeitig die unmittelbare Kontrolle über die Qualität der Prozesse haben. Unsere Teams vor Ort profitieren direkt von dieser Innovation und freuen sich über die Effektivität des Tools. Es ist eine Win-Win-Situation: für SGRE und unsere Kunden."

Michael Bolle, CTO & CDO, Bosch GmbH

„Bosch erzielt seit Jahren stetige und hohe Effizienzgewinne in der Fertigung, indem mit Hilfe des kombinierten Ansatzes von IoT und Artificial Intelligence (AI), den wir AIoT nennen, kritische Prozesse beschleunigt werden. Die AI basierte Erkennung von Maschinenteilen im Feld anhand eines Smartphone Fotos beschleunigt Reparaturarbeiten um ein Vielfaches und verkürzt damit Produktionsstillstände.  Diese skalierbare Lösung wird auch extern stark nachgefragt und ist ein weiteres Beispiel für die führende Stellung, die Bosch in den Bereichen AIoT und Industrial AI erobert hat und konsequent weiter ausbaut.“

Stefan Borgas, CEO, RHI Magnesita

"An einem Ort, wo bei extremen Temperaturen und Schmutz, Materialien wie Stahl produziert werden, ist Digitalisierung denkbar schwierig. Wir nutzen daher zahlreiche Daten und künstliche Intelligenz, um die Lebensdauer der schützenden Feuerfestprodukte zu prognostizieren. Unsere Kunden profitieren von geringeren Wartungszeiten und erhöhter Sicherheit.Gratulation an die kreativen Köpfe, die diese Idee zum Leben erweckt haben. Und vielen Dank an Microsoft für die Bestätigung unserer Technologie. Es tut gut, einen so starken Digitalisierungspartner an der Seite zu haben."

Christian Thönes, Vorstandsvorsitzender, DMG MORI Aktiengesellschaft

„Mit CELOS NEXT verbindet DMG MORI den digitalen Shopfloor seiner Kunden mit bestehenden Softwaresystemen und digitalen Lieferketten. Einzigartig sind die herstellerunabhängige Konnektivität, die Durchgängigkeit der Daten und die anpassbaren CELOS Apps.“

Joerg Ambrozy, Geschäftsführer, blackned

"Ich bin sehr stolz, dass blackned und der Partner Mercedes-Benz als Gewinner des Microsoft Intelligent Manufacturing Award 2020 in der Kategorie 'Educate!' für unser gemeinsames Projekt 'Distributed 5G Hybrid Cloud Services at the Industrial Edge, enabled by Azure and GuardStack' ausgewählt wurden. Durch die Kombination der Stärke von Azure Hybrid Cloud Services mit unserem verteilten GuardStack-Framework können wir neue Wege zur Beschleunigung der digitalen Transformation in der Industrie ermöglichen und gleichzeitig die digitale und technologische Souveränität stärken. Ich bin sehr stolz auf die Leistung unseres Teams, das unsere Vision weiter vorantreibt und sowohl die Basis als auch der Katalysator für unseren Erfolg ist."

Innovate! Siemens Gamesa

Optisches Rotorblatt für Windkraftanlagen

Die Nutzung der Windenergie spielt bei der Energiewende eine gewichtige Rolle. Allerdings ist die Produktion der Rotorblätter immens aufwändig und aufgrund der manuellen Fertigung – für jedes Turbinenblatt müssen etwa 1.400 Glasfaserplatten von Hand in eine Gussform gelegt werden – extrem arbeitsintensiv. Dieser Arbeitsschritt macht etwa 25 Prozent der Produktionskosten einer Windkraftanlage aus. Dieser Problematik begegnet Siemens Gamesa mit einer innovativen Plattformlösung.

Das 2017 gegründete Siemens Gamesa ist ein weltweit agierender Anbieter von Windenergieprodukten (On- und Offshore) und Servicelösungen. Kerngedanke der Einreichung: Den aufwändigen Prozess der Positionierung der Glasfaserplatten zu beschleunigen und Fehler zu vermeiden.

Mithilfe einer optischen Erkennungsplattform, die Kameras über den Gussformen mit einem Edge-Computing-System verbindet, erhalten die Produktionsmitarbeiter in Echtzeit Rückmeldungen zur Korrelation von Fehlern und zur Verbesserung der Prozesseffizienz. Gleichzeitig wird eine Aufzeichnung des Produktionsprozesses in der Cloud gespeichert, um den tatsächlichen Ist-Zustand der Klinge zu dokumentieren und zukünftige analytische Studien oder Ursachenanalysen zu unterstützen. Das Gesamtsystem ermöglicht es den Mitarbeitern, die Fasertafeln schneller und mit einem hohen Maß an Genauigkeit in die richtige Position zu bringen.

"Die Lösung bietet durch das verbesserte Produktdesign große Vorteile für OEMs und Windparkbetreiber und sorgt zudem für weniger Anlagenausfälle sowie eine Verbesserung der Energieproduktion", begründet die Jury ihre Entscheidung.

Scale! Robert Bosch Gmbh

Zeitgewinn und Effizienzsteigerung dank KI-basierter Ersatzteilerkennung

Ein Stillstand der Bänder ist in der Serienfertigung von Automobilen das "Worst-Case-Szenario". Denn Ausfallzeiten können sehr schnell sehr hohe Kosten verursachen. Ein einstündiger Produktions-Stillstand etwa kann bis zu einer Million Euro kosten. Eine der Hauptursachen für einen Produktionsstop sind fehlende Ersatzteile - bzw. die Zeit, die für die Suche nach dem richtigen Teil aufgewendet werden muss. Im Durchschnitt dauert diese Suche zehn Minuten. Eine Reduzierung dieses Zeitraums hätte für Hersteller also immense finanzielle Auswirkungen.

Die Robert Bosch GmbH hat für dieses Problem nun eine KI-basierte Lösung vorgestellt: Die intelligente Ersatzteilerkennung von Bosch Cognitive Services kann dabei helfen, das richtige Ersatzteil mit einem Fingertipp auf das Display zu identifizieren. Das richtige Ersatzteil kann dann mithilfe einer Smartphone App fotografiert und innerhalb von nur zwei Minuten gefunden werden, eine Zeitersparnis von 80 Prozent.

Die Jury hat sich für die Auszeichnung dieses innovativen Use Cases in der Kategorie "Scale!" entschieden, „weil dieser Anwendungsfall zum einen ein immenses Wachstumspotenzial hat und sich zum anderen einfach an jede produzierende Industrie mit Bedarf an Ersatzteilhandling anpassen lässt.“

Add Value! RHI Magnesita GmbH

Automatisierte Prozessoptimierung (APO)

Ungeplante Wartungsarbeiten sind in der gesamten verarbeitenden Industrie ein nicht zu unterschätzendes Problem - und ein gewaltiger Kostenfaktor. Ungleich gravierender sind solche Produktionsunterbrechungen in der Stahlindustrie, wo die Anlagen mit einer Temperatur von 1600 Grad betrieben werden. Umso wichtiger ist es die Prozesse und die Wartungszyklen exakt prognostizieren und steuern zu können. RHI Magnesita (13.000 Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter weltweit) hat mit einer cloudbasierten Plattform APO einen digitalen Lösungsansatz entwickelt.

RHI Magnesita ist Weltmarktführer bei hochwertigen Feuerfestprodukten, -systemen und -serviceleistungen. Der Konzern notiert an der Londoner Börse und ist Bestandteil des FTSE 250 Index. Mit dem Software-Tool APO können die Anlagenlogistik und Wartungspläne durch genauere Lebenszyklus-Vorhersagen und eine tiefgreifende Analyse der Einflüsse auf die Kessel optimieren.

Die Plattform integriert Daten aus der Lasermessung, dem Herstellungsprozess und dem Zustand der feuerfesten Materialien. Das Lasermesssystem erfasst die Dicke der feuerfesten Auskleidung der Kessel. Ein digitales Modell berechnet den realen Verschleiß. Damit werden Wartungszyklen steuerbar und leichter und genauer zu prognostizieren. Dabei werden alle wichtigen Prozessparameter erfasst: vom Rohmaterial über den Pressdruck für jeden Stein bis hin zum Temperaturprofil des Ofens.

Die Jury verweist in ihrer Begründung besonders auf die enormen Einsparpotenziale und dem Plus an Effizienz in einem erwiesenermaßen komplizierten Produktionsumfeld.

Envision! DMG MORI

CELOS NEXT – cloudbasierte Plattform für die Industrie

DMG MORI hat den gesamten Fertigungsprozess auf den Prüfstand gestellt. Das Ergebnis: eine offene Schnittstelle zwischen realer und digitaler Fertigungswelt. Durch die uneingeschränkte Konnektivität von CELOS NEXT verfügt DMG MORI zukünftig über eine offene Fertigungsplattform für die Industrie. Damit einher geht die Möglichkeit, ganzheitlich und umfassend auch ältere Maschinen und Systeme zu integrieren.

Die hybride Edge/Cloud-Plattform digitalisiert und integriert die gesamte Prozesskette: basierend auf dem 2013 eingeführten und 20.000-fach installierten APP-basierten Steuerungs- und Bediensystem CELOS seiner Hightech-Maschinen. Mit CELOS NEXT sind Anwender in der Lage, ein Bottom-up-Fertigungssystem als digitales Abbild zu erstellen. Dadurch wird Qualität optimiert und die Kosteneffizienz gesteigert. Die digitale Lösung schafft Synergien entlang der gesamten Prozesskette, indem sie alle DMG MORI-Maschinen und Fremdprodukte miteinander verbindet.

Herstellerspezifische Lösungsansätze aus dem Umfeld des Maschinenbaus gibt es bereits. CELOS NEXT geht jedoch aufgrund seines ganzheitlichen, herstellerunabhängigen Ansatzes weit über den Standard hinaus und schafft so einen einzigartigen Mehrwert. Und das mit offenen Schnittstellen und durchgängiger Konnektivität für alle Branchen und Märkte.

Educate! blackned + Mercedes-Benz

"Hybrid Azure Cloud Services at the Industrial Edge"

Industrie 4.0, die intelligente Fabrik, das Industrial Internet of Things (IIoT) – diese Zutaten bestimmen die Zukunft der industriellen Fertigung. Um das Potenzial dieser Kombination allerdings komplett ausschöpfen zu können, ist ein stabiles Kommunikationssystem nötig: der neue 5G Standard.

Die von blackned entwickelte GuardStack Platform bietet eine übergreifende, selbst-organisierende und dynamische Integrations- und Serviceplattform für diese Kommunikationssysteme. Mithilfe dieser Plattform kann eine Vielzahl von unabhängigen zellularen Netzwerken zu einem gemeinsamen Netzwerkverbund zusammengeführt werden. Blackout Prevention, Echtzeit-Datenanalyse, Geolokalisierungsdienste und andere Anwendungen sind nur einige Beispiele, die Industriekunden dabei unterstützen, ihre Prozesse effizienter und sicherer abzuwickeln.

Die Jury hat entschieden, den Use Case "Hybrid Azure Cloud Services at the Industrial Edge" mit dem Educate! Award auszuzeichnen, weil dieser Anwendungsfall "eine Blaupause für die 5G-Industrieinfrastruktur darstellt", die die neuesten Technologietrends und Entwicklungen in der unternehmenskritischen Kommunikation nutzt und sich zudem leicht auf andere Fabriken und Branchen übertragen lässt. "5G wird die Einführung intelligenter Fertigungskonzepte beschleunigen und dazu beitragen, durchgängige, spezifische Lösungen über die gesamte Wertschöpfungskette zu realisieren."

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